Recebi um artigo interessante sobre como implementar sistemas de gestão em indústrias de alimentos (referência ISO 22000), o artigo apresenta de forma resumida como estabelecer os controles necessários de um SGSA (Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos), confira o artigo a seguir:
Implementação de Sistemas de Gestão em Indústrias de Alimentos
Pontos chaves para uma gestão eficaz
Juliane Dias Gonçalves (Flavor Food Consulting)
Luciana Heredia (SGS do Brasil)
Sistemas de Gestão da Qualidade são um conjunto de elementos interrelacionados ou interativos, na qual se estabelecem políticas e objetivos a serem alcançados, visando a satisfação de determinados requisitos. É uma maneira de dirigir e controlar uma organização, no que diz respeito à qualidade e segurança de alimentos.
Dentro de uma indústria alimentícia, requisitos básicos a serem atendidos estão atrelados ao atendimento das expectativas de consumidores finais e clientes dentro da cadeia de produção de alimentos. Estes requisitos atravessam uma rede de necessidades muito abrangentes que começam com requisitos legais e de ordem econômica como por exemplo, volume/peso, rendimento, rotulagem apropriada, estabilidade durante vida de prateleira declarada, nível máximo de aditivos e contaminantes, teor mínimo de nutrientes, e terminam com o atendimento de características/especificações que atendam um mercado ou cliente singular, como atributos sensoriais no caso de consumidores finais e propriedades físico-químicas e reológicas no caso de indústrias.
No mercado existe uma série de normas reconhecidas internacionalmente relacionadas ao sistema de gestão na indústria de alimentos e todas elas se baseiam no atendimento de especificações e na garantia da segurança de alimentos. Uma série de pilares deve estar implementada para sustentar as necessidades estabelecidas entre clientes e fornecedores. Comentamos aqui pontos-chave para uma gestão eficaz:
1) Matérias primas e fornecedores – desde o desenvolvimento do produto, deve-se estabelecer especificações claras e métodos de análise confiáveis para confirmação dos resultados. A organização deve implementar uma sistemática de seleção de fornecedores e estabelecer controles contínuos para
avaliar se o nível de qualidade e segurança dos materiais recebidos é mantido. Para este monitoramento, critérios de avaliação devem ser estabelecidos. Quando da necessidade de avaliar algum parâmetro através de análises laboratoriais, os laboratórios internos, do próprio fornecedor ou terceirizados devem atender mínimos requisitos de Boas Práticas Laboratoriais. Conheça as
condições de fabricação do fornecedor e monitore no dia-a-dia o nível de qualidade e segurança dos insumos recebidos.
2) Infra-estrutura e Ambiente de trabalho – Englobam o atendimento às Boas Práticas de Fabricação quanto às condições prediais e instalações adequadas para assegurar uma operação livre de fontes de contaminação. Estas fontes de contaminação são amplamente descritas nas legislações brasileiras da ANVISA e MAPA e em códigos internacionais como o Codex Alimentarius. Equipamentos devem ter um adequado design e devem ser constituídos de materiais inertes. Esta preocupação deve existir desde o momento da compra de equipamentos novos, bem como na manutenção de peças de equipamentos existentes na empresa. As áreas envolvidas no gerenciamento de equipamentos e instalações (ex.: engenharia ou manutenção) devem estar conscientes da importância desta adequação para a segurança dos alimentos.
3) Outros elementos considerados essenciais,incluem: Utilidades – controle dos serviços de abastecimento de água, vapor, energia, etc; Manutenção – programa de manutenção preventiva e controle das manutenções corretivas através de plano de manutenção e registros de ocorrências e ações tomadas; Calibração – calibração e verificação dos equipamentos e instrumentos que necessitam garantir um resultado confiável de medição baseado em um procedimento adequado e plano de calibração, sendo que registros devem ser mantidos para estas atividades; Controle de pragas – implementação de medidas de controle para evitar o acesso de pragas das áreas externas principalmente nos locais de produção e armazenamento; Controle de contaminantes – estabelecer sistemática para o manuseio adequado de produtos químicos, tratamento adequado dos resíduos, controles que previnam contaminação cruzada por alergênicos desde o recebimento até o armazenamento do produto final, controle de vidros e plásticos rígidos através de políticas e verificação e controle de acessos para evitar atos terroristas ou sabotagem.
4) Controle de processo: os parâmetros de processo devem ser rigorosamente controlados e monitorados, tanto os relacionados aos atributos de qualidade quanto à segurança de alimentos. Sistemáticas de trabalho preventivas permitem a tomada rápida de ações, segregando os produtos não conformes, minimizando perdas e evitando retrabalho. Destacamos aqui a importância de se naturalmente incorporar ao sistema de gestão os Pontos Críticos de Controle, identificados no plano APPCC, quando aplicável. Processos previamente validados asseguram a eficácia dos controles estabelecidos. O Controle Estatístico de Processo permite prever tendências de desvios.
5) Práticas operacionais: As boas práticas de fabricação são um pré-requisito para a implementação do APPCC e envolvem principalmente educação de pessoal. Deve-se estabelecer controle de contaminação cruzada, tais como áreas segregadas, fluxo de processo e pessoas previamente definido e em cumprimento, programação de produção; estabelecer procedimento para reprocesso de forma que exista uma análise do risco deste ao produto final; estabelecer métodos de higienização (equipamentos/ utensílios/ instalações) que proporcionem ambiente apropriado para o processo, sendo que este método deve estar descrito em procedimento documentado e deve incluir informações sobre a verificação de sua eficácia; manter higiene pessoal adequada de todos os envolvidos no sistema, incluindo hábitos higiênicos, vestimenta adequada, controle de lavagem de uniformes e avaliação de saúde.
6) Capacitação de pessoal e definição de responsabilidades – entendimento e domínio daquilo que se faz reduzem a possibilidade de falhas. As competências das pessoas que exercem os cargos devem estar definidas como requisitos de acordo com as responsabilidades exigidas pelo cargo. Uma
vez definidas estas competências, a empresa deve manter registros do atendimento ou busca ao atendimento a estes requisitos. Cabe à organização dedicar tempo e recursos no planejamento e execução de ações de capacitação, que não se restringem a treinamentos. É importante que as
responsabilidades de cada pessoa chave envolvida no sistema estejam definidas. Especialmente daquelas pessoas responsáveis por liberar ou condenar produtos, aprovar laudos de recebimento de materiais, tomar ações corretivas e correções e aprovar a execução do procedimento de Recall. As
pessoas indicadas devem ter autonomia para realizar ações cabíveis em nome da qualidade e segurança dos alimentos.
7) Comunicação com clientes e consumidores – Estabelecer canais de comunicação com os clientes e consumidores para possibilitar a inserção de melhorias e correções necessárias ao sistema/ processo/ produto, através do entendimento de solicitações e reclamações. É fundamental ser capaz de entregar o prometido ao cliente quando alguma especificação atípica for solicitada, incluindo aquelas referentes à legislação de país destino do produto.
8) Rastreabilidade – a recuperação das informações do controle de processo, origem das matérias primas e destino do produto acabado demonstram domínio de todo o sistema e possibilitam acionamento das pontas da cadeia, em caso de ocorrências que levem ao recolhimento ou chamada pública. A retenção de amostras pode ser de particular utilidade em casos de anormalidades identificadas no pós-venda. Uma sistemática de rastreabilidade deve ser elaborada, implementada e testada periodicamente.
9) Distribuição – muito da qualidade e segurança do produto pode se perder nas mãos de transportadores ou centros de distribuição que não cumprem procedimentos adequados. É importante avaliar sempre as condições e métodos de transporte de acordo com as características do produto a ser
transportado. Controles devem ser estabelecidos para evitar a perda de qualidade e garantir a inocuidade dos produtos.
10)Ciclo de aprendizagem – Analisar as causas de não conformidades detectadas (seja por meio de auditorias, ocorrências do dia-a-dia ou reclamações) e eliminá-las de maneira permanente do sistema proporcionam o amadurecimento e melhoria contínua do sistema. Implementar indicadores e metodologias de auto-avaliação do sistema é uma ótima ferramenta para a melhoria e amadurecimento do mesmo. As transformações geradas passam a movimentar o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act).
11)Confiabilidade e preservação de informações – meios físicos ou eletrônicos documentam controles essenciais para a empresa. Destaca-se que muitas organizações têm cometido o erro de inchar suas estruturas gerando desnecessário volume de registros que pouco contribuem para a gestão. Manter documentados somente os procedimentos necessários e registros que demonstrem a realização das atividades/ controles/ verificação. Sistemas automatizados devem ser validados e possuir proteção das informações.
12)Comprometimento dos altos níveis hierárquicos- assegurar que os altos níveis hierárquicos da organização estejam conscientes sobre os benefícios de se manter um sistema de gestão de qualidade e segurança de alimentos, assegurando a disponibilidade de recursos para a implementação e manutenção do sistema. Assegurar que somente produtos seguros e dentro do padrão especificado de qualidade alcancem o mercado. Entender que esta posição pode significar a condenação de lotes, retrabalho, investimentos em infra-estrutura e pessoal, bem como a mudança profunda na cultura da organização. Tais condutas requerem compromisso incondicional com o sistema e participação ativa no entendimento e aprimoramento do sistema.
Nenhum dos elementos de gestão é totalmente independente dos demais e o não atendimento de um deles é capaz de comprometer grandemente a capacidade de fornecimento de um produto na qualidade e inocuidade esperada.
Referências:
Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT NBR ISO 9001:2008
Sistemas de Gestão da Qualidade, 2008.
Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT NBR ISO 22000:2006
Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, 2006.
British Retail Consortium, Global Standard for Food Safety ISSUE 5 – Jan 2008
Você também poderá ver outros interessantes artigos sobre Segurança de Alimentos no blog
Food Safety Brazil.
Conheça um
modelo de Manual de Gestão de Segurança de Alimentos.
