Os sete principais tipos de desperdícios na produção por Taiichi Ohno
Os desperdícios de produção - Originalmente publicado no Portal Quality Planilhas

Um dos problemas sérios que acontecem na produção e consequentemente para quem trabalha na qualidade são os desperdícios.
A falta de preparo e, em alguns casos, falta de vontade dos líderes na resolução dos problemas alavancam estes índices trazendo prejuízos financeiros consideráveis.
Quantos inspetores de qualidade, gerentes da qualidade... etc já ouviram relatos dos colaboradores dizendo - "Já alertamos nosso superior para o problema, mas ele disse para continuar tocando assim mesmo, pois não temos tempo para realizar melhorias...".
Vamos ver quais são os 7 tipos de desperdícios mais comuns em uma linha de produção.
"Taiichi Ohno definiu os 7 tipos de desperdícios como todas aquelas atividades que adicionam custo mas não agregam valor. Numa Empresa Lean, estes 7 tipos de “Muda” são objetos de uma perseguição sem fim pela eliminação dos desperdícios. Aprender a enxergar o “Muda” a sua volta, é a chave para começar a sua jornada de transformação da sua organização em uma Lean Enterprise."
7 Tipos de Desperdícios
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Definição
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Exemplos
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Causas
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Contra-medidas
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Excesso
de Produção |
Produzindo mais do que cliente necessita neste momento
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Produzindo produtos para o estoque baseado na previsão de vendas
Produzindo mais para evitar set-ups
Processamento em lotes grandes para gerar mais saída
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Forecasting
Longos set-ups
“Para o caso” de quebras
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Programação Puxada
Heijunka – nivelamento da carga
Redução do Set-up
TPM
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Transporte
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Movimento do produto que não agrega valor
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Movendo peças para dentro e fora do estoque
Movendo material de uma estação de trabalho para outra
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Produção em lotes grandes
Produção empurrada
Estoque
Layout funcional
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Linhas em fluxo
Sistema puxado
Organização por fluxo de valor
Kanban
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Movimento
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Movimento de pessoas que não agregam valor
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Procurando por peças, ferramentas, desenhos, etc
Escolhendo material
Alcançando ferramentas
Erguendo caixas de peças
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Área de trabalho desorganizada
Itens faltantes
Design da estação de trabalho ruim
Área de trabalho sem segurança
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5S
Disposição no Ponto de Uso
Water Spider
One-piece flow
Design da estação de trabalho
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Espera
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Tempo ocioso porque materiais, pessoas, equipamentos ou informações não estão prontos
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Espera por peças
Espera por desenhos
Espera pela inspeção
Espera por máquinas
Espera por informação
Espera pelo reparo da máquina
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Produção empurrada
Trabalho desbalanceado
Inspeção centralizada
Atrasos na entrada dos pedidos
Falta de prioridade
Falta de comunicação
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Puxado pelo fluxo posterior
Produção no Takt time
Medições dentro do processo
Jidoka
Office Kaizen
TPM
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Processo
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Esforço que não agrega valor do ponto de vista do Cliente
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Múltiplas limpezas das peças
Preenchimento de folhas
Tolerâncias apertadas demais
Ferramenta ou peça de difícil manuseio
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Atrasos entre os processos
Sistema empurrado
Voz do Cliente não compreendida
Design ruim
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Linhas em fluxo
One-piece pull
Office Kaizen
3P
Lean design
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Estoque
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Mais materiais, peças ou produtos disponíveis do que o Cliente necessita neste momento
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Matéria-prima
Produto em elaboração
Produto acabado
Suprimentos de consumíveis
Componentes comprados
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Lead-times dos fornecedores
Falta de fluxo
Set-ups longos
Lead-times longos
Papéis e formulários em processo
Falta de ordem no processamento
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Kanban externo
Desenvolvimento do fornecedor
Linhas de one-piece flow
Redução de set-up
Kanban interno
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Defeitos
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Trabalho que contém erros, retrabalho, enganos ou falta de alguma coisa necessária
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Sucata
Retrabalho
Defeitos
Correção
Falha em campo
Variação
Peças faltantes
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Falha do processo
Falta de carregamento da peça
Processo em grandes lotes
Inspeção dentro do processo
Máquinas incapazes
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GembaSigma
Pokayoke
One-piece pull
Qualidade integrada ao processo
3P
Jidoka
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Taiichi Ohno é considerado o criador do Sistema Toyota de Produção e o pai do Sistema Kanban.
Nos anos 40, Ohno foi diretor da Toyota e durante esse período a empresa estava à beira da falência e, por isso, não poderia fazer novos investimentos em equipamentos e novas invenções. Foi quando, nos anos 50, houve o início de uma longa colaboração entre Ohno, Shigeo Shingo, consultor de qualidade da Toyota, e Edward Deming, principal responsável da chegada ao Japão do Controle de Processo Estatístico, para criar um sistema de estratégia de manufatura que fizesse a empresa obter lucro e sustentabilidade para atingir o crescimento. Assim, Ohno desenvolveu o Sistema Toyota de Produção (Just in Time), o qual foi baseado em duas concepções: a primeira foi o sistema fundamental de produção publicado em 1926 por Henry Ford no livro “Today and Tomorrow” e a segunda foi a maneira de operação utilizada pelos supermercados dos Estados Unidos, observada por ele mesmo em uma visita feita em 1956 (os supermercados recolocavam mercadorias nas prateleiras a partir do momento em que elas eram vendidas).
Quer saber mais sobre desperdícios e as finanças na gestão da qualidade? Então leia também este artigo que fala dos Custos da não Qualidade.
















